发泡剂为何要添加发泡助剂？

一、发泡剂是生产橡胶、塑料等人造海绵不可缺少的配合剂。

发泡剂的功能是：借硫化升温， 通过分解而释放出大量气体，并在受热条件下形成无数微小的泡孔，使原来的实心材料变成多孔海绵；发泡助剂的作用：则是在发泡过程中起到推波助澜的作用。二、原因：因为大部分发泡剂的分解温度偏高，有的甚至高于硫化温度。所以在这种情况下就不能指望由发泡剂来单独完成发泡。

三、结果：这时候发泡助剂（也称助发泡剂）就能弥补这方面的不足， 它能降低发泡剂的分解温度，使发泡剂的分解和橡胶的硫化保持同步或基本同步。

当然若是有些发泡剂的分解温度低于橡胶的硫化温度或与之基本相当，则就无需使用发泡助剂了。

四、辅助说明：

1类发泡剂

1.1 性能要求

1.贮存稳定，对光、热、酸、碱的稳定性良好， 无毒、无臭，发孔后不污染、不变色；

2.分解过程短促，发气易于控制；

3.颗粒必须细小、均匀，易在橡胶中分散均匀；

4.能适应发泡环境，即使在模具的密闭模腔中也能快速、顺利地完成分解和起发；

5.不影响硫化历程，发泡与橡胶硫化基本保持同步。

1.2 分类 通常分无机、有机两大类。

无机发泡剂的共性是分解温度相对较低（指与有机发泡剂相比），释放的气体以CO2和水蒸气为主，由于这两种气体易于渗透橡胶， 所得泡孔结构为开（连）孔型，制得的海绵的收缩率和变形都较大。

有机类发泡剂的分解温度通常较高（但也有例外），大大超过无机类，在大部分情况下需与发泡助剂并用， 才能降低、调整到和硫化温度相适应的水平。

其另一特点是释放的气体为不渗透橡胶的氮气， 发泡后可得以闭孔结构为主的海绵，弹性和耐久性均优于开孔海绵，收缩变形也小。

但有机类发泡剂都比较昂贵。折衷的办法是可采取两类发泡剂并用，得到开孔/闭孔的混合泡孔结构。

1.3 性能指标

1.分解温度指开始发泡的起始温度。

2.发气量单位质量发泡剂所分解出的气 体体积（ml/g）。发气量越大， 所得海绵的密度就越小。

3.起发率 即发泡后的体积倍数（以百分 率表示），也就是起发前后体积之比。假定海绵料起发前的体积为1， 发泡后增加到2.2，则起发率为120%。起发率跟发泡剂品种有关，但同时也跟用量相关。

1.4种类

1.4.1 无机发泡剂品种 使用z多的无机发泡剂有两种：

1.碳酸氢钠 俗称小苏打，需取用食品级小苏打细度越细越好；工程师建议采用潍坊洁佳化工有限公司生产的超细食品级小苏打z好！可单独作为发泡剂使用，也可协同有机发泡剂使用，效果非常明显，既降低产品的分解温度避免分解温度过高无法使用；同时大大降低发泡剂成本！本品为无毒、无臭的 白色粉末，相对密度2.2，发气量276ml/g，溶于水。分解温度104℃左右，分解物为CO2和 水蒸气。实际上它的真正发气量只能达到理论值的50%左右。为了提高其发气量达到您所用的需求，可加入弱酸类（如硬脂酸、油酸类）作发泡剂助剂，使其彻底分解。

2.碳酸氢铵 外观为灰色或白色粉末，能 溶于水，60℃开始缓慢分解，生成CO2和水蒸气。理论发气量350ml/g，由于反应可逆，实际上达不到这一水平。无机发泡剂价格低廉，但存在两方面的缺点：

第 一， 其分解物易于渗透橡胶，只能得到开（连）孔结构，故不适宜于闭孔海绵的制造；

第二，所得之泡孔直径大、孔壁薄、强度低，收缩率和变形大，耐久性不如闭孔海绵。

1.4.2 有机发泡剂品种

1.发泡剂H（DPT） 化学成分为二亚硝基 五次甲基四胺，淡黄色粉末，分解温度205℃，发气量200～300ml/g，密度1.45g/ml，不污染、不变色，与其他有机发泡剂不同，其分解物中除了氮气外还有NH3存在， 后者对橡胶有一定渗透性，因此泡孔结构中部分属于开孔。

2.发泡剂OT（OBSH） 化学成分为对-氧 化二苯磺酰肼，白色或淡黄色粉末。分解温度低，仅130℃～160℃，故无须使用发泡助剂，但发气量小，仅120～130ml/g，优点是收缩率小，适宜于制作尺寸要求严格的海绵制品。

3.发泡剂AC 化学成分为偶氮二甲酰胺，密度为1.65g/ml，分解温度为200℃～215℃，发气量200～300ml/g，分解成分中也含NH3，但由于含量少，尚不至于影响闭孔结构占优势的要求。

1.5 发泡剂用量 一般为2～6份， 具体需视发孔要求（海绵密度要求越低即发泡倍率越大的，用量应越多）以及发气量（发气量越大则用量应越少）而定。

2类发泡助剂 在橡胶海绵中较多使用H、AC等发泡剂，它 们的分解温度都远高于橡胶的硫化温度，从而无法在硫化温度下同时完成发泡。而发泡助剂则能降低它们的分解温度， 此外，发泡助剂还有助于减少分解物的气味和表面膜层的厚度，这些对改善生产环境和提高产品质量都有利。

2.1 分类 也分有机、 无机两大类。有机类如氧化锌、硼砂；无机类如硬脂酸、草酸、水杨酸、苯二甲酸等弱酸。

2.2 用量 通常可控制在发泡剂量的10%～50%， 但前已提到，个别有机发泡剂因自身的分解温度低，像此类就无需使用发泡剂，如发泡剂OT便是此类。